Check list: 7 Pontos Críticos de Controle

POR PariPassu

A sua empresa já deve ter passado por uma situação onde foi necessário identificar as causas de um problema devido a erro nos processos, certo?

Falhas durante os processos podem ocorrer em qualquer negócio, mesmo aqueles altamente controlados. Segundo a definição da gestão da excelência problema é a situação onde seu objetivo não foi ou não será alcançado.

Quando ocorre um problema é imprescindível que seja solucionado o quanto antes, a fim de não entregar aos clientes um produto sem qualidade, defeituoso ou até mesmo perigoso. Mas, mais do que é isso, é descobrir a sua causa, evitando que se repita outras vezes.

As causas de um erro ou falha podem ser descobertas quando fazemos o caminho inverso, ou seja, do fim ao início, averiguando os pontos de controle e os pontos críticos, pois provavelmente as causas estão associadas ao monitoramento.

Listamos 7 pontos para serem observados e que podem auxiliar na descoberta:

1. Identificar o problema do produto final. Saber que o produto final está fora do padrão não é suficiente, é preciso identificar o real defeito para poder averiguar as causas.

2.  Avaliar os pontos críticos de controle (PCC) e os pontos de controle (PC) que podem ter gerado a falha. É fundamental que todos os processos produtivos, aqueles que tem contato com o produto final, tenham seus PCCs definidos, garantindo a identificação dos possíveis perigos relacionados.

3. Identificar o responsável pelo monitoramento. O responsável está cumprindo com a prática indicada? Estava atento durante a execução? É qualificado para realizar a ação? Lembre-se que encontrar culpados não é o caminho, a questão é garantir que os seus colaboradores recebem, periodicamente, os treinamentos adequados e se os processos estão bem definidos e claros para aqueles que irão executá-los.

4. Monitorar continuamente. Avalie se o monitoramento é coerente, padronizado e o mais importante: a periodicidade estabelecida.

5. Estabelecer e reavaliar as medidas corretivas. Aqui, também é preciso estabelecer padrões! O cumprimento de uma medida corretiva deve seguir uma padronização previamente estabelecida e precisa ter sido comunicada de forma clara, garantindo que todos os envolvidos estão treinados para execução da ação. Ex.: a sua empresa sabe como proceder no caso de recall de produtos?

6. Precisão. A ação de verificação da medida corretiva é suficiente para identificar a sua precisão?

7. Limites. Os limites máximos e mínimos estabelecidos foram respeitados e estão de acordo com o perigo relacionado? Os limites são muito importantes, pois em muitos casos podem separar um alimento seguro de um não seguro, por exemplo na contagem de bactérias patogênicas.

Avalie o histórico para observar se erros são recorrentes ou se apresentam uma tendência para ocorrência. Para verificar históricos, de forma rápida e  assertiva, é interessante possuir e aplicar ferramentas automatizadas durante o processo, permitindo o fluxo da informação e a eficiência dos processos.

Lembre-se…

A maioria dos erros organizacionais está relacionado com a incerteza a respeito da atividade, é preciso que os indicadores, as medidas corretivas e o que deve ser feito durante a inspeção de controle de qualidade é a clareza nas informações e ações. O responsável precisa compreender o que deve ser feito.

Sendo assim, quanto mais rápido e eficiente for a identificação de um desvio, erro ou não conformidade, menores serão os prejuízos e os esforços, diminuindo os custos do retrabalho.

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